액체 코팅 및 고체 코팅자가 응고 공정의 도입

페인트는 사람들의 삶과 분리 할 수 ​​없습니다. 그의 존재 때문에 그가 주변에 다채로운 세상을 가지고 있기 때문입니다. 사람들의 입에서 일반적으로 언급되는 페인트는 한 가지 유형의 페인트 일뿐입니다. 오늘날의 페인트는 단단하고 액체로 나뉩니다. 그들은 일반적으로 용매 기반 페인트, 수성 페인트 및 분말 코팅으로 분류됩니다. 물체의 표면에있는 코팅에는 보호 (방지, 방수, 방수, 오일 방지, 화학적 방지, 광선 내성, 온도 내성 등)와 같은 다른 기능이 있습니다 (색, 광택, 패턴 및 평탄도 , 등.). 과학과 기술의 발전으로 코팅의 건설 과정도 변화하고 있습니다. 저자의 컬렉션 및 컬렉션 후에는 다음이 하나씩 소개합니다.

첫째, 액체 코팅 기술

1, 브러싱

페인트 코팅은 가장 널리 사용되지만 코팅 효율은 낮고 생산 규모는 특정 수준에 도달하며 생산 효율에 대한 특정 요구 사항을 가진 제조업체는이 원래 코팅 방법을 견딜 수 없습니다. 중소 기업의 누적 사용은 크지 만 시장은 흩어져 있지만 코팅 품질의 판단은 주관적이며 파운드리 페인트 제조업체의 가장 강렬한 분야는 아닙니다. 또한, 코어 코팅의 품질은 좋지 않으며, 코팅의 표면에는 브러시 자국이 있고 코팅 폐기물이 크며 페인팅 기술이 높아야합니다.

2, 스프레이

스프레이는 Mechatronics 산업에서 가장 널리 사용되는 코팅 기술이며 모든 코팅 공정에서 가장 오염 공정입니다. 액체 코팅을 안개로 분무하고 물체의 표면에 뿌려 코팅을 형성하는 방법입니다. 그들은 사용 된 도구의 원리에 따라 에어 스프레이 및 에어로스 스프레이로 나뉩니다. 고압 에어로스 스프레이라고도하는 에어리스 스프레이는 고압 피스톤 펌프를 사용하여 페인트가 물체 표면 (벽 또는 목재 표면)에 분무 된 공기 흐름을 형성합니다. 에어리스 스프레이는 균일하며 에어 스프레이에 비해 곤경이 없습니다. 저압 공기 스프레이라고도하는 공기 스프레이는 저압 공기에 의존하여 페인트가 총구에서 배출 된 후 물체 (벽 또는 목재 표면)에 분무 된 공기 흐름을 형성하게합니다. 핸드 브러시와 비교할 때 에어 스프레이에는 브러시 자국이 없으며 평면은 비교적 균일하며 장치 작업 시간은 짧습니다. 또한 금속 표면이 뿌려지면 금속 페인트 (자기 페인트)를 사용하는 것이 가장 좋습니다. 분무 공정 동안, 압축 공기의 작용으로 인해, 건설 공간에 떠 다니는 많은 양의 "비행 페인트"가 생성 될 것이다. "플라잉 페인트"는 직장의 지붕과 벽에 부착되어 땅에 정착하여 "페인트 잔류 물"을 형성합니다. 코팅에 대한 코팅 공정의 이용률은 약 50%이다.

3, 딥 코팅

딥 코팅은 주로 작은 코어에 적합합니다. 담그는 페인트는 모든 침지 페인트가 페인트를 함유 한 용기에 담그고 짧은 시간 동안 탱크에서 꺼내고 과도한 코팅 액체를 탱크로 되돌리는 코팅 방법입니다. 담그는 페인트에는 "플라잉 페인트"문제가 없지만, 용매 증발과지면에 소량의 페인트가 있습니다. 담그는 공정은 코팅의 높은 활용률을 가지며, 이는 70% ~ 80%입니다. 딥 코팅의 두께는 보장되지 않아야하며, 모래 코어 위와 아래 코팅의 두께는 크게 다르며, 이는 금형에 적합하지 않습니다. 코팅 농도는 엄격합니다. DIP 코팅 어류 자동차 산업에서 다수의 응용 분야에서 자동차 산업은 기둥 산업으로 발전하는 중국의 주요 산업으로, 파운드리 산업이 딥 코팅의 미래를 개발할 수있게 해줄 것입니다.

4, 유량 코팅

흐름 코팅은 모래 코어 및 중간 및 작은 곰팡이 코팅에 널리 사용됩니다. 유량 코팅은 펌프를 사용하여 0.02 MPa ~ 0.2 MPa의 압력으로 노즐로부터 페인트를 압출하고 컨베이어에서 공작물을 코팅함으로써 수행된다. 과도한 페인트, 오버플로는 재활용을 위해 저장 탱크로 돌아갑니다. 흐름 코팅에는 브러시 자국, 매끄러운 표면, 높은 표면 품질, 페인트를 절약하며 환경 오염이 거의 없습니다. 모래 코어뿐만 아니라 캐스팅에도 적합합니다. 그러나, 유량 코팅은 용매 휘발의 문제가 있으며, 유동 코팅 공정의 활용률은 최대 95%입니다.

5, 롤 코팅

시트 또는 스트립의 단일 또는 양면 고속 연속 기계 코팅. 코팅 코팅으로 코팅 코팅 롤러에 의해 코팅을 코팅 표면에 "전송"하여 원하는 두께의 필름을 형성합니다.

코일 코팅은 생산 용량 및 출력을 증가시키고 생산 비용을 줄이고, 풍부한 색상, 다양한 제품의 일관된 품질, 다양한 표면 효과를 얻을 수 있으며 가공 중에 유연성이 우수하지만 엄격한 제어 가능한 필름 두께를 가질 수 있습니다.

6, 커튼 코팅

커튼 코팅은 주로 시트 또는 스트립 코팅에 사용됩니다. 페인트는 펌핑되거나 중력이 오버플로되어 조정 가능한 간격을 통해 "래커 커튼"을 형성하며, 이는 공작물 표면에 적용됩니다. 커튼 코팅은 최소 코팅 손실을 갖는 고속 코팅 공정입니다.

7, 롤러 코팅 또는 회전 드럼 코팅

롤러 코팅 또는 회전 드럼 코팅은 시트의 정확도와 평탄도를보다 효과적으로 제어 할 수 있으며 전통적인 것에 의한 불규칙성과 주름을 성공적으로 제거 할 수 있습니다. 따라서 종종 나사, 너트 및 단일 무게가 0.5kg 미만인 작은 나사와 같은 작은 부품에 사용됩니다. 그것은 코팅을 공작물 표면에 균일하게 코팅하기 위해 공작물을 잡고 드럼이나 회전 드럼에 일정량의 페인트가 뿌려지는 과정입니다.

8, 전기 영동 코팅

주로 자동차 산업에서 널리 사용되는 "캐소드 전기 영동 코팅"을 말하며 건축 자재, 광 산업, 가정용 가전 제품 및 기타 산업 분야의 표면 방지 및 장식 및 하드웨어 및 수공예의 표면 방지 및 장식에 적용됩니다. 음극 전기 영동은 에너지가 발생한 후 음극으로 이동하는 양으로 하전 된 양이온 수지입니다. 캐소드 근처의 pH가 상승함에 따라, 입자 교환이 발생하고 캐소드 코팅은 시험 조각에 침전된다. 음극 전기 영동 코팅 필름은 강한 접착력, 강한 숨기기 전력 및 높은 부식 저항 (1000 시간 동안 중성 염 스프레이 테스트)을 갖는다. 전기 영동 페인트는 수성 페인트이며, 일반적으로 사용되는 음극 전기 영동 페인트는 에폭시 페인트, 아크릴 페인트 및 폴리 우레탄 페인트입니다. 전기 영동에는 용매 증발 문제가 없습니다.

둘째, 고체 코팅 기술

고체 코팅은 "분말 코팅"입니다. 용매를 사용하는 대신, 공작물에 코팅 재료의 미세 분말을 코팅하고 분말의 용융점을 초과하는 온도에서 녹아 공작물에 페인트 필름을 형성합니다. 분말 코팅에는 "정전기 분무", "유량 베드"및 "정전기 유체 층"의 3 가지 공정이 포함됩니다. 분말 코팅의 이용은 분말이 수집되고 재사용되는 조건 하에서 거의 100%이다. "정전기 분무"는 정전기 흡착에 의해 실온에서 공작물의 분말 코팅을 흡착 한 다음, 가열 및 녹아 페인트 필름을 형성한다. "유량 침대"는 코팅의 융점 온도 위로 유동화 된 부유 코팅 분말로 예열 된 공작물을 배치하고, 공작물과 접촉하는 코팅 분말은 공작물에 용융 코팅되어 페인트 필름을 형성합니다. . "정전기 유체 침대"는 분말 챔버에 배치 된 전극으로 유동층 침대 코팅 분말의 음전하를 접지 된 공작물에 흡수합니다. 분말 코팅에는 용매 오염 문제가 없으며, 주로 코팅 분말의 재활용 및 이용 문제. 완전한 파우더 코팅 장비 생산을 전문으로하는 회사에는 완전한 파우더 재활용 시스템과 폭발 방지 시스템이 장착되어 있습니다.

환경 보호에 대한 인식이 높아짐에 따라 환경 친화적 인 코팅이 점점 더 널리 사용될 것입니다. 코팅의 보호 및 장식 효과를 보장하는 동시에 건설 비용을 줄이기 위해 다양한 코팅에 적합한 시공 기술을 채택해야합니다.

향후 시장에서 사람들은 코팅 품질에 대한 높은 요구 사항을 제시 할뿐만 아니라 코팅 건설 공정에 대한 해당 환경 보호 요구 사항을 제시 한 것으로 여겨집니다.